?cnc加工件損耗過大可能由多種因素引起，包括刀具、工藝參數(shù)、材料等方面，以下是具體分析：
刀具方面
刀具磨損：刀具在長時間切削過程中，由于與工件材料的摩擦、切削力和切削熱的作用，刀具的切削刃會逐漸磨損。當?shù)毒吣p到一定程度時，切削力會增大，切削精度下降，從而導致加工件損耗過大。
刀具選擇不當：不同的加工材料和加工工藝需要選擇合適的刀具。如果刀具的材質、形狀、尺寸等與加工任務不匹配，就無法達到最佳的切削效果，可能會出現(xiàn)切削力過大、切削溫度過高、排屑不暢等問題，進而造成加工件損耗增加。
刀具安裝問題：刀具在安裝過程中，如果安裝不牢固或安裝精度不夠，在切削過程中刀具可能會發(fā)生振動或偏移，影響切削的穩(wěn)定性和準確性，導致加工件表面質量下降，損耗增大。
工藝參數(shù)方面
切削速度：切削速度是影響加工效率和加工質量的重要參數(shù)之一。如果切削速度過高，會使切削溫度急劇升高，加劇刀具磨損，同時可能導致加工件表面燒傷、變形等問題，增加加工件的損耗。
進給量：進給量過大時，切削力會相應增大，容易使加工件產(chǎn)生變形、振動，甚至可能導致刀具崩刃，影響加工精度和表面質量，造成加工件損耗過大。
切削深度：切削深度的選擇應根據(jù)加工件的材料、硬度、刀具的性能等因素來確定。切削深度過大，會使切削力和切削熱大幅增加，不僅會加速刀具磨損，還可能使加工件產(chǎn)生過大的應力和變形，導致加工件損耗超出允許范圍。
加工材料方面
材料硬度不均勻：如果加工材料的硬度存在較大差異，在切削過程中，刀具所承受的切削力會發(fā)生變化，容易導致刀具磨損不均勻，加工件表面粗糙度增加，甚至可能出現(xiàn)局部過度切削的情況，使加工件損耗過大。
材料內(nèi)部缺陷：材料內(nèi)部存在氣孔、砂眼、裂紋等缺陷，會使切削過程變得不穩(wěn)定，刀具在切削到這些缺陷部位時，會受到額外的沖擊和阻力，導致刀具磨損加劇，加工件的損耗也會相應增加。
設備與工裝夾具方面
設備精度下降：cnc設備在長期使用過程中，由于機械部件的磨損、傳動系統(tǒng)的精度降低等原因，會導致設備的加工精度下降。設備精度不足會使加工件的尺寸精度、形位公差等無法滿足要求，增加加工件的廢品率和損耗。
工裝夾具設計不合理：工裝夾具的作用是固定加工件，保證加工過程中的穩(wěn)定性和準確性。如果工裝夾具的設計不合理，如夾緊力不均勻、定位不準確等，會使加工件在切削過程中發(fā)生位移或變形，影響加工精度，導致加工件損耗過大。
編程與操作方面
編程錯誤：CNC 加工程序是控制機床運動和切削過程的指令集合。如果編程過程中出現(xiàn)錯誤，如刀具路徑規(guī)劃不合理、切削參數(shù)設置錯誤等，會使機床按照錯誤的指令進行加工，導致加工件尺寸偏差、表面質量差等問題，造成加工件損耗。
操作人員技能不足：操作人員的技能水平和操作經(jīng)驗對加工質量有重要影響。操作人員如果對設備的操作不熟練，對加工工藝的理解不夠深入，在加工過程中不能正確地調整切削參數(shù)、處理突發(fā)情況，就容易導致加工件出現(xiàn)質量問題，增加損耗。