?曲軸加工曲軸一般由主軸頸、連桿軸頸、曲柄、平衡塊等部分組成。它的結(jié)構(gòu)特點是形狀復(fù)雜、剛性差、加工精度要求高。各軸頸之間有嚴(yán)格的同軸度、垂直度和平行度要求，表面粗糙度值也要求較低。
毛坯制造
鍛造：常用的方法是模鍛，通過將加熱后的坯料放入模具中，利用壓力使其產(chǎn)生塑性變形，獲得接近曲軸最終形狀的毛坯。鍛造能改善金屬的內(nèi)部組織，提高曲軸的強度和韌性。
鑄造：對于一些小型曲軸或?qū)Τ杀疽筝^高的場合，可采用鑄造毛坯。如球墨鑄鐵鑄造，能使曲軸具有良好的耐磨性、減震性和加工性能。
粗加工
車削：使用普通車床或數(shù)控車床，對毛坯的外圓、端面等進(jìn)行粗加工，去除大部分余量，為后續(xù)加工留合適的加工余量。
銑削：采用銑床加工曲軸的曲柄側(cè)面、鍵槽等部位，確定各部分的基本形狀和位置。
鉆削：鉆出曲軸上的油孔等各類孔系，為潤滑油的流通提供通道。
半精加工
精車：進(jìn)一步提高軸頸的尺寸精度和表面質(zhì)量，減小表面粗糙度值，控制軸頸的圓柱度等形位公差。
磨削：對主軸頸和連桿軸頸進(jìn)行粗磨，提高軸頸的尺寸精度和形狀精度，為精磨留較小的加工余量。
滾壓：對曲軸的過渡圓角等部位進(jìn)行滾壓強化處理，提高曲軸的疲勞強度。
精加工
精磨：采用高精度磨床，對主軸頸和連桿軸頸進(jìn)行精磨，使軸頸的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度達(dá)到設(shè)計要求。
拋光：通常采用砂帶拋光或振動拋光等方法，對曲軸表面進(jìn)行拋光處理，進(jìn)一步降低表面粗糙度，提高曲軸的耐磨性和抗腐蝕性。
熱處理
淬火：一般在粗加工后進(jìn)行，通過對曲軸的軸頸等部位進(jìn)行淬火處理，提高表面硬度和耐磨性。
回火：淬火后進(jìn)行回火，消除淬火應(yīng)力，穩(wěn)定組織和尺寸，提高曲軸的韌性。
表面處理
氮化：在曲軸表面形成一層硬度高、耐磨性好、抗腐蝕性強的氮化層，提高曲軸的使用壽命。
鍍硬鉻：在曲軸的軸頸等部位鍍硬鉻，可提高表面硬度和光潔度，降低摩擦系數(shù)，增強耐磨性和抗腐蝕性。
檢測
尺寸精度檢測：使用量具如卡尺、千分尺、三坐標(biāo)測量儀等，對曲軸的各軸頸直徑、長度、曲柄半徑等尺寸進(jìn)行檢測，確保尺寸符合設(shè)計要求。
形位公差檢測：采用百分表等工具，檢測主軸頸和連桿軸頸的同軸度、平行度、垂直度等形位公差，保證曲軸的裝配精度和工作性能。
表面質(zhì)量檢測：通過光學(xué)顯微鏡、粗糙度測量儀等設(shè)備，檢測曲軸表面的粗糙度、微觀裂紋等缺陷，確保表面質(zhì)量良好。