?數(shù)控車床加工中心在加工過程中，為了確保加工質量和效率，需要遵循一系列常見的加工原則。這些原則可以歸納如下：

一、精度與表面質量原則

保證被加工工件的精度和表面粗糙度：
·數(shù)控車床加工中心的首要任務是確保加工出的工件達到預定的精度和

·表面粗糙度要求。這是衡量加工質量的重要指標。

二、效率原則

⒈使加工路線zui短，減少空行程時間：

·為了提高加工效率，應合理規(guī)劃加工路線，盡量減少刀具在非切削狀態(tài)下的移動距離（即空行程時間）。這不僅可以縮短加工周期，還能降低能耗和機床磨損。

⒉盡量簡化數(shù)值計算的工作量，簡化加工程序：

·編程時，應盡量減少復雜的數(shù)值計算，采用簡化的加工程序。這不僅可以降低編程難度和出錯率，還能提高程序的執(zhí)行效率。

三、程序優(yōu)化原則

對于某些重復使用的程序，應使用子程序：

·對于在加工過程中需要重復執(zhí)行的程序段，應將其編寫為子程序。這樣可以在需要時直接調(diào)用子程序，而無需重復編寫相同的代碼。這不僅可以減少編程工作量，還能提高程序的可讀性和可維護性。

四、工序集中與一次定位原則

工序最大限度集中、一次定位：

·在數(shù)控機床上加工零件時，應盡量將工序集中起來，即在一次裝夾中完成本臺數(shù)控機床所能加工的大部分或全部工序。這可以減少機床數(shù)量和工件裝夾次數(shù)，降低定位誤差，提高生產(chǎn)效率和加工精度。對于同軸度要求很高的孔系加工，應在一次安裝后通過順序連續(xù)換刀來完成全部加工。

五、先粗后精原則

先粗后精的加工順序：

·在進行數(shù)控加工時，應根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序。一般來說，應先進行粗加工以去除大部分余量，然后再進行半精加工和精加工。粗加工時應充分發(fā)揮機床的性能和刀具的切削性能，以較大的切削用量快速去除余量；精加工時則主要保證零件的加工精度和表面質量。